Centro de Renishaw

Como un científico loco volcando el experimento en sí mismo, Renishaw usó sus propias operaciones de fabricación como campo de pruebas para su nueva plataforma de control de procesos, Renishaw Central.

"El concepto Renishaw Central nació de nuestra propia necesidad de digitalizar, visualizar y controlar los procesos de fabricación y medición dentro de nuestras propias instalaciones de producción. Queríamos reducir las suposiciones al resolver problemas y facilitar la adopción del control de procesos automatizado", dijo Guy Brown, director de desarrollo de Renishaw Central. "Debido a que vivimos y respiramos muchos de los mismos desafíos que enfrentan nuestros clientes, estamos seguros de que hemos creado una solución digital capaz de generar datos procesables en los talleres de mecanizado en todas partes".

Durante el diseño y desarrollo de Renishaw Central, la plataforma se conectó a 69 máquinas en las instalaciones de fabricación de bajo volumen y gran variedad de la empresa en el Reino Unido en Miskin y Stonehouse. Posteriormente, ambos sitios informaron una reducción en el tiempo de inactividad no planificado de la máquina causado por las paradas del sistema de automatización, así como información invaluable proporcionada no solo por las 69 máquinas conectadas a la plataforma, sino también por aquellos que trabajan directamente con la plataforma en el piso de producción, como ingenieros de producción y personal de operaciones y mantenimiento, lo que permite a Renishaw "diseñar un producto que resuelve problemas del mundo real".

Las operaciones en estas instalaciones de Renishaw están altamente integradas verticalmente. La empresa describe ventajas como la retención de habilidades y propiedad intelectual, así como la resiliencia durante las interrupciones de la cadena de suministro. Miden el rendimiento de la máquina en términos del tiempo disponible para que las máquinas fabriquen buenas piezas. Las celdas de automatización conectadas a Renishaw Central tienen una tasa de desechos del 0,22 % y una efectividad general del equipo (OEE) confiable del 79-89 %. (Según la empresa, es importante recordar que la mayoría de las organizaciones que citan cifras de OEE utilizan cifras de calidad arbitrarias o históricas [a menudo se supone incorrectamente que son el 100 %]).

Las 69 máquinas de Miskin y Stonehouse varían en antigüedad desde principios de la década de 1990 hasta el presente. Estas operaciones mecanizan 1,2 millones de piezas al mes, lo que implica alrededor de 4000 órdenes de trabajo o lotes individuales y 2800 operaciones de mecanizado con configuración automatizada y cero entrada manual, lo que permite cantidades de lotes más pequeñas para cumplir con las tasas de consumo de ensamblaje del producto. El sitio de Miskin alberga 43 sistemas de mecanizado de automatización que normalmente cuentan con el apoyo de cuatro personas por turno.

"Nuestro objetivo original para Renishaw Central era introducir una mayor automatización para tornos utilizando nuestra tecnología IPC [Intelligent Process Control], y esto está progresando bien. Pero un resultado inesperado y positivo ha sido la capacidad de Renishaw Central para resaltar y clasificar las paradas no planificadas de nuestra automatización. sistemas", dijo Brown. "El análisis de esta información ha guiado las acciones correctivas, lo que lleva a una reducción del 69 % en las paradas de automatización y una mejora significativa en la utilización".

La implementación de Renishaw Central en sus propias operaciones de fabricación no fue una decisión de conveniencia o locura, como se sugiere al principio de este artículo. La empresa quería demostrar no solo la fábrica del futuro, sino también el lugar potencial de Renishaw Central en ella. Utilizar la plataforma en sus propias operaciones sería una prueba de estrés para la plataforma, y ​​una valiosa experiencia del mundo real, almacenando datos de metrología, calidad y utilización de forma centralizada para el análisis de datos y proporcionar trazabilidad de:

• Consistencia de proceso de máquina a máquina, de proceso a proceso y de trabajo a trabajo

• Configuración de herramientas y medición en ciclo y ajustes de compensación

• Métricas de estado de la máquina y recopilación de datos para la investigación retrospectiva de fallas (aunque la importación de datos en vivo a Central permitió tomar decisiones proactivas)

• Actualizaciones de control de procesos en tornos desde software IPC

De su "experimento" usando Central en sus propios talleres mecánicos, Renishaw aprendió lo siguiente:

• La compatibilidad con insumos de terceros es importante ya que ningún proveedor es "dueño de la planta"

• El producto debe admitir herramientas de análisis, como Microsoft® Power BI

• Los usuarios del taller encargados de implementar un control de proceso de ciclo completamente cerrado se benefician del uso inicial del modo manual para aumentar su confianza en el sistema IPC.

• El control interno de macroprocesos personalizado en tornos convencionales adoptado en Central IPC redujo significativamente los tiempos de preparación

• El compromiso con los departamentos de TI al principio del proceso es fundamental y se debe proporcionar la documentación adecuada

Según la empresa, la siguiente fase de Renishaw Central en sus propias instalaciones incluye la implementación de aplicaciones de control de procesos y configuración de tornos en todas sus instalaciones. Excepcionalmente, esto proporcionará la flexibilidad de medir piezas de trabajo en cualquier calibre en línea con retroalimentación de control de proceso enviada al controlador CNC apropiado en forma de una actualización de compensación de herramienta.

El inminente lanzamiento de Renishaw Central se producirá poco tiempo después de que la empresa celebrara su 50.º aniversario y marcará los más de 30 años que la empresa se ha dedicado a mejorar el control de procesos. Central es, en muchos sentidos, la última extensión de esa experiencia, que incluye la promoción de Productive Process PyramidTM y RAMTIC, el centro de inspección, torneado y fresado automatizado de Renishaw.

Renishaw también espera con ansias sus propias instalaciones de fabricación.

En 2022, Renishaw anunció que, además de su compromiso de lograr un objetivo de emisiones de GEI netas cero basadas en la ciencia para todas sus operaciones comerciales para 2050, también lograría emisiones netas cero para los alcances 1 y 2 para 2028. Ambos objetivos serán validado y supervisado por el organismo mundialmente respetado, la iniciativa Science Based Targets (SBTi).

Una consideración vital para el nuevo programa de construcción en el sitio de Miskin es garantizar que se pueda lograr este nuevo objetivo. Por lo tanto, las nuevas instalaciones se construirán con las últimas tecnologías y materiales para garantizar que estarán en operación Net Zero, y la construcción también tiene como objetivo minimizar la cantidad de carbono incorporado en los materiales de construcción utilizados en la construcción.

Para fines de 2024, Renishaw también tiene como objetivo haber renovado las dos salas de producción existentes en Miskin para reducir sus emisiones de carbono, incluido un nuevo revestimiento energéticamente eficiente y el reemplazo de los sistemas de calefacción existentes.

Estas inversiones en sostenibilidad complementan las iniciativas en otros sitios globales de Renishaw, incluidas grandes inversiones en paneles solares montados en el techo, nuevos paneles solares para puertos de automóviles, puntos de carga de vehículos eléctricos para respaldar el cambio de la empresa a vehículos de flota de emisiones ultrabajas (ULEV) y un nuevo salario ULEV. plan de sacrificio, inicialmente para sus empleados del Reino Unido, y estudios de factibilidad para evaluar la viabilidad de la energía eólica.

Para obtener más información sobre Renishaw Central, incluidas hojas de especificaciones y otra información técnica, visite www.renishaw.com/central.

Renishaw, Inc.1001 Wesemann DriveWest Dundee IL [email protected](847) 286-9953